В современном мире, где конкуренция очень высока, повышение производительности труда и качества продукции при ограниченных ресурсах является необходимостью для любого предприятия. Одним из главных инструментов бережливого производства, это концепция управления, которая охватывает передовые страны, является эффективность использования оборудования. Конечно, потери, связанные с оборудованием, дорого обходятся предприятию.

Но как можно рассчитать, оценить и устранить потери? Это интересный момент, который следует рассмотреть в данной статье.

Зачем нужна оценка эффективности использования оборудования?

Для того, чтобы ответить на этот вопрос, нужно ознакомиться с небольшой исторической справкой. Эффективность использования оборудования, также известная как Overall Equipment Efficiency (OEE), входит в концепцию бережливого производства. Эта концепция зародилась в Японии в 1950-х годах и была описана американскими экономистами. Список компаний, использующих Lean Production (бережливое производство), например, включает знаменитую автомобильную компанию Toyota.

Toyota была на краю разорения после войны, так как в стране не было денег на кредитование, не существовало возможности для иностранных инвестиций, а использование дешевой рабочей силы невозможно по многим причинам. Руководству компании было понятно, что нужно отходить от традиционных методов производства. Именно тогда была разработана новая производственная система, направленная на снижение себестоимости продукции за счет устранения потерь. Так возникла управленческая философия Lean Production.

Одной из ключевых концепций в бережливом производстве является устранение потерь, то есть действий и процессов, которые потребляют ресурсы, но не приносят ценность продукта и не приносят пользу конечному потребителю. Нерациональное использование производственных площадей, небольшие запасы запасных частей и материалов, кроме того, вынуждают операторов совершать много лишних движений, что также ведет к потерям. Оценка эффективности использования оборудования помогает определить уровень потерь и принять меры к их устранению.

OEE — что это такое?

OEE представляет собой систему оценки потерь, связанных с работой оборудования, а также набор инструментов для их устранения. Он является конкретным показателем, который может быть рассчитан и выражен в процентном соотношении. Эффективность работы оборудования находится в тесной связи с тремя основными характеристиками: доступность, производительность и качество работы.

Оценка эффективности оборудования с помощью OEE является универсальным показателем, который позволяет оценить эффективность производственных процессов в целом. Благодаря своей простоте в расчете, OEE может также использоваться в качестве инструмента для бенчмаркинга - системы, которая основывается на непрерывном сравнении своих показателей с показателями конкурентов. Этот показатель также способен оценивать как количество, так и качество работы.

Важно отметить, что OEE включает три составляющих формулы: доступность, производительность и качество. Показатель этой формулы служит для оценки и анализа потерь, которые связаны с простоями оборудования, недостаточной скоростью производства и низким качеством выпускаемой продукции.

Практика показывает, что календарное время производства на год составляет 365 дней, но включает в себя выходные, праздники и нерабочие часы. После вычета этих временных промежутков, мы получаем плановое время производства. В свою очередь, это время не соответствует фактическому количеству рабочих часов, так как оборудование не может функционировать непрерывно. Напротив, время между периодическими профилактическими ремонтами, техобслуживанием, обучением сотрудников, тестированием и другими причинами организационного и технического характера, необходимыми для обслуживания оборудования, можно считать вредным временем. Бывают внеплановые простои линии из-за неисправности, отсутствия сырья, персонала и других причин, что также снижает скорость работы, то есть продуктивность. Для чистого времени производства также необходимо вычесть процент брака.

На практике получается, что производство качественной продукции занимает намного меньше времени, чем было запланировано. При этом ресурсы все равно затрачиваются, что означает увеличение себестоимости продукции.

Однако, важно отметить, что существуют потери, которые неизбежны и должны быть приняты как данность, например, плановые остановки оборудования для техобслуживания. Тогда как многие потери, такие как простои, вызванные дефектами, сбоями в электроснабжении, отсутствия сырья и выпуска излишней продукции, возможно предотвратить.

Оценка эффективности оборудования позволяет руководству понять фактические потери связанные с рабочим временем, количество часов, которое тратится впустую, на каких этапах производственного цикла возникают потери и какие из них в наибольшей степени влияют на снижение эффективности. Выявление основных потерь, их устранение и повышение надежности работы оборудования способствуют сокращению производственных потерь. Оценка эффективности оборудования также позволяет повысить процент выполнения плана, сократить трудозатраты, сократить средний интервал межремонтной эксплуатации и улучшить производственные показатели.

Расчет OEE: методы и приемы

Многие предприятия стремятся повысить эффективность оборудования, поскольку это существенно влияет на прибыльность бизнеса. Для оценки эффективности оборудования есть специальный показатель, который называется OEE. Рассмотрим, как проводится расчет этого показателя.

Определение OEE

OEE или Overall Equipment Effectiveness - это показатель эффективности оборудования, который позволяет измерить, насколько хорошо оборудование выполняет свои функции. Он рассчитывается по формуле A (доступность) × P (производительность) × Q (качество).

Расчет доступности (A)

Доступность - это отношение времени работы оборудования к времени, когда его планировали использовать. Для расчета нужно разделить операционное время на плановое время.

Расчет производительности (P)

Производительность оборудования определяется на основе чистого времени работы. Для его расчета необходимо из операционного времени вычесть потери скорости. Чистое время работы можно вычислить разницей между отношениями количества произведенной продукции к фактической и нормативной скоростью производства. Поделив чистое время на операционное, находим показатель производительности.

Расчет качества (Q)

Для расчета качества сначала нужно вычислить потери качества, разделив количество брака на фактическую скорость производства. Вычитая потери качества из чистого времени работы, можно определить время изготовления качественной продукции. Разделим его на чистое время и получим качество.

Нахождение OEE

Чтобы получить значение OEE, нужно перемножить полученные величины для доступности (A), производительности (P) и качества (Q). Значение OEE показывает, насколько эффективно используется оборудование. Результаты расчетов могут быть сравнены с эталонным значением, чтобы понять, какие бизнес-процессы требуют улучшения.

Анализ «дерева потерь»

Если расчет показывает неудовлетворительный результат OEE, то следует определить причины снижения его значения. Для этого можно применить принцип Парето 80/20, который гласит, что 80% проблем вызывает 20% причин. Именно на эти причины следует сначала обратить внимание.

Для выявления потерь необходимо составить «дерево потерь». Факторы, влияющие на эффективность оборудования, следует классифицировать и измерить. Например, крупные поломки, которые отнимают много времени, влияют на эффективность меньше, чем кажется. В то же время, небольшие потери времени, на которые никто не обращает внимания, могут снизить эффективность на 10–12 %. Анализ «дерева потерь» позволяет определить категории потерь, которые необходимо устранить.

Оперативный мониторинг OEE

Для повышения эффективности оборудования необходимо регулярно проводить измерения и фиксировать информацию о времени работы оборудования, простоях, причинах остановок, произведенной продукции и количестве брака. Оперативный мониторинг может осуществляться с помощью информационных систем, которые облегчают процесс сбора данных и быстро позволяют определить проблемные зоны.

Фото: freepik.com